Magnezyum alaşımları, düşük yoğunlukları ve diğer avantajları nedeniyle hafifleme eğiliminde popüler bir malzeme haline geldi.döküm (kum dökümü dahil), metal kalıp dökme ve basınçlı dökme), deformasyon (ekstrüzyon, yuvarlama ve dövme) ve yarı katı enjeksiyon kalıplaması.Her teknolojinin avantaj ve dezavantajlarını ve uygulamalarını analiz eder., ve ayrıca gelecekteki teknolojik yükseltmeleri ve yarı katı teknolojinin yaygın olarak benimsenmesini bekliyor.



 

Geçmişi
 

Verimlilik ve çevre koruması arayışının bu çağında hafiflemeler birçok endüstrinin gelişimi için önemli bir yön haline geldi.Elektronik cihazlardan tıbbi ekipmanlara, ürün ağırlığının azaltılması sadece enerji tüketimini azaltmakla kalmaz, performansını da artırır, aynı zamanda sürdürülebilir kalkınmaya da katkıda bulunur.Magnezyum alaşımları benzersiz avantajları nedeniyle çok beklenen bir "yıldız malzemesi" haline geldi..

Magnezyum alaşımları, magnezyum bazlı ve diğer elementlerden oluşan alaşımlar olarak, düşük yoğunluk, yüksek özgü kuvvet, iyi şok emicilik,ve güçlü elektromanyetik koruma yetenekleriBu yoğunluk, alüminyum alaşımlarının yaklaşık 2/3'ü ve çeliklerin 1/4'üdür ve bu da hafifleştirme amaçlı uygulamalar için onları çok umut verici kılar.parçaları üretmek için magnezyum alaşımları kullanmak, araç ağırlığını etkili bir şekilde azaltabilirİlgili araştırmalara göre, araç ağırlığının her %10 azalması için yakıt verimliliği %6-8 oranında artış gösterebilir.Enerji tasarrufu ve emisyon azaltma hedeflerine ulaşmak için önemli olan.

Magnezyum alaşımları havacılık alanında da önemli bir rol oynamaktadır.Her kilo ağırlık azaltma yakıt tasarrufu ve daha fazla menzil gibi önemli faydalar getirebilirMagnezyum alaşımlarının düşük yoğunluğu ve yüksek spesifik dayanıklılığı, yapısal dayanıklılığı korurken ağırlığı azaltmayı sağlayan havacılık bileşenlerinin üretimi için ideal malzemeler haline getirir.




 

Magnezyum alaşımları esas olarak şekillendirme işlemlerine göre dökme magnezyum alaşımları ve dövme magnezyum alaşımlarına sınıflandırılır.Atılmış magnezyum alaşımları esas olarak dökme yoluyla elde edilirBu, kum dökme, metal kalıp dökme ve basınç dökme (ölüm dökme) içerir.Magnezyum alaşım ürünlerinin% 90'ından fazlası mattan dökme ile oluşurTuyeres için yarı katı enjeksiyon kalıplaması da hammadde olarak dökme magnezyum alaşımları kullanır.

Kazdırılmış magnezyum alaşımları, çeşitli boyutlardaki levhalara, çubuklara, borulara, profillere ve kalıplara dönüştürülerek üretilir.Yüksek nakışlılıklı bileşenler malzeme mikrostructurunun kontrolü ve ısı işlemleri ile elde edilebilir..
 

Atılmış magnezyum alaşımları için ana şekillendirme teknolojileri şunları içerir:
 

1Kum dökme: Büyük ve karmaşık parçalar için özel bir çözüm
Kum dökme, nispeten geleneksel bir dökme yöntemidir.ve kalıp boşluğunu oluşturur, çekirdeği manuel veya mekanik olarak oluşturarak ve kalıpları bir araya getirerekBu yöntemin avantajı, kum kalıbının nispeten yavaş soğutma hızının (yaklaşık 0.5-2°C/s) dökümün beslenmesini kolaylaştırır ve büyük parçalarda daralma boşlukları ve çatlaklar gibi kusurları etkili bir şekilde önlerBu nedenle, kum dökme, helikopter kabukları ve uydu destekleri gibi büyük yapısal bileşenlerin üretimi için havacılık alanında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Bununla birlikte, kum dökümünün de bazı sınırlamaları vardır. Üretim döngüsü nispeten uzundur, tipik olarak tek parça üretimi için 3-5 gün gerektirir ve boyut doğruluğu nispeten düşüktür.±1-3 mm aralığında toleransları olanBu, kum dökümünü yüksek değerli parçaların küçük partilerinin üretimi için daha uygun hale getirir.

2Metal kalıp dökme: Küçük ve orta büyüklükteki parçaların kitlesel üretimi için son derece verimli bir seçim. Metal kalıp dökme, çelikten (yani metal kalıp) yapılmış kalıcı bir kalıp kullanır.Sıvı magnezyum alaşımı doğrudan kalıp içine dökülür, ve kalıp doğal olarak yerçekimi altında doldurulur. kum dökme ile karşılaştırıldığında, metal kalıplar çok daha hızlı soğur (genellikle 5-15 ° C/s),Tanelerinin büyüklüğünü rafine etmek ve kumdan dökülen parçalardan %15-20 daha yüksek sertliğe sahip dökümler elde etmekAyrıca, metal kalıplar, 100.000 döngüyü aşan bir ömür süresi ile tekrar kullanılabilir ve kum dökümünden 5-10 kat daha yüksek üretim verimliliğini önemli ölçüde arttırır.